Резиновая/силиконовая экструзионная линия: как оптимизировать для повышения эффективности?

Какая эффективность узких мест существует в традиционных экструзионных производственных линиях?

Эффективность узких мест в Производственная линия резиновой экструзии резины/кремнезема в основном сосредоточены в трех аспектах. Во -первых, точность управления параметрами недостаточна. Традиционная система управления имеет медленную реакцию на температуру, давление и скорость экструзии, что может легко привести к колебаниям размера продукта и требует частых отключений и регулировки, снижая эффективность производства. Во -вторых, скорость лома относительно высока. Из-за таких проблем, как неровная пластификация сырья и нестабильное давление плесени, часто возникают дефекты, такие как шероховатость поверхности продукта и чрезмерные размеры поперечного сечения, что увеличивает потерю сырья. В -третьих, степень автоматизации низкая, сбор данных зависит от ручной записи, и невозможно контролировать статус производства в режиме реального времени. Обнаружены безвременные ненормальные ситуации, которые могут легко вызвать проблемы с качеством партии, и точность параметров ручной корректировки трудно обеспечить.

Какие технологии могут прорваться через узкое место в эффективности?

Использование интеллектуального управления и технологии оптимизации системы может эффективно повысить эффективность линии производства экструзии. Обновление ядра заключается в создании многопараметрической системы совместной работы, которая может быстро реагировать на флуктуации параметров в производстве с помощью высокопроизводительного ПЛК (скорость обработки процессора ≥20 МГц) и высокопрофессиональную датчику (точность ≤0,1%). В ответ на задачу гистерезиса температуры может быть принята компенсированная стратегия управления обратной связью для прогнозирования изменений температуры и приспособиться к обеспечению равномерной пластификации сырья. Кроме того, внедрение анализа данных в реальном времени и системах автоматической настройки может постоянно оптимизировать параметры с помощью алгоритмов самообучения, уменьшить ручное вмешательство и создавать механизм аномального предупреждения для быстрого обнаружения и работы с отказами оборудования или отклонениями параметров.

Как поддерживать оптимизированную эффективность в повседневной работе?

Оптимизированная производственная линия должна быть эффективно поддерживать с помощью научной работы и технического обслуживания. Первым является обычная калибровка оборудования, и ключевые компоненты, такие как датчики, давления, контроллеры температуры калибруются каждый месяц, чтобы обеспечить точность данных обнаружения. Это основа для точности управления параметрами. Второе - это контроль до предварительной обработки сырья. Сырье необходимо сушить и экранировать для удаления влаги и примесей, а также избежать нестабильности экструзии, вызванной проблемами сырья. In addition, it is necessary to establish an equipment maintenance ledger, regularly clean screws, molds and other components, check the lubricating status of the transmission system, and prevent performance degradation caused by equipment wear. В то же время операторы должны быть знакомы с операционной логикой интеллектуальной системы, иметь возможность точно интерпретировать обратную связь с данными и сотрудничать с системой для проведения точного регулирования.