Распространенное устранение неполадок линий резиновых/силиконовых экструзии: растворы от блокировки до размерного отклонения

Производственные линии резиновой и силиконовой экструзии может столкнуться с различными проблемами во время работы, таких как блокировка, размерное отклонение, поверхностные дефекты и т. Д. Эти проблемы напрямую влияют на эффективность производства и качество продукции. Понимание общих причин сбоев и своевременного поиска решений может помочь операторам быстро решать проблемы и обеспечить стабильную работу производственной линии.

1. Блокировка экструдера (Bridging/Breaking)

Возможные причины

Проблемы с сырью:

Плохая текучесть резинового соединения (например, слишком высокая твердость, влага или примеси).

Неравномерное кормление (разные размеры частиц или агломерация).

Проблемы с оборудованием:

Неправильная конструкция порта кормления (например, слишком маленький угол кормления).

Износ винта или несоответствующее соотношение сжатия.

Неправильная температурная настройка (слишком низкие отведения к плохой пластификации резинового соединения).

Решения

Оптимизировать сырье:

Используйте предварительную резину, чтобы обеспечить постоянную текучесть.

Высушите резиновое соединение (силикон должен контролировать влажность <0,1%). Отрегулируйте оборудование:

Проверьте износ винта и замените при необходимости.

Увеличьте температуру кормления (обычно 70 ~ 90 ℃ для силикона и 100 ~ 120 ℃ для резины).

Добавьте устройство принудительного кормления (например, боковой фидер).

2. Нестабильный размер экструдированного продукта (слишком большой/слишком маленький)

Возможные причины

Скорость экструзии не соответствует скорости тяги:

Слишком быстрая тяга → Продукт становится тоньше.

Слишком медленная тяга → Продукт становится толще.

Колебания температуры:

Температура головки слишком высока → расплавленная расширение, размер слишком велик.

Температура слишком низкая → плохая пластификация, неровный размер.

Проблема с плесенью:

Износить или необоснованный дизайн (например, несбалансированный канал потока).

Решение

Оптимизировать параметры процесса:

Отрегулируйте скорость тяги, чтобы синхронизировать с скоростью экструзии (для мониторинга в реальном времени может быть установлен манометр диаметра лазерного диаметра).

Стабилизируйте температуру каждой секции (обычно температура матрица силиконовой экструзии составляет 160 ~ 200 ℃, а резина составляет 140 ~ 180 ℃).

Проверьте форму:

Регулярно измеряйте размер матрицы и заменяйте его, когда он сильно изношен.

Используйте регулировочную форму с несколькими отверстиями (подходит для продуктов со сложными поперечными сечениями).

3. Дефекты поверхности (пузырьки, шероховатость, трещины)

Возможные причины

Пузырьки:

Резина содержит воду или летучие вещества (силикон легко поглощать влагу).

Плохой выхлоп (вакуум -экструдер не включен или вакуум недостаточен).

Грубая поверхность:

Температура экструзии слишком низкая → неполная пластификация.

Скорость винта слишком высока → перегрев сдвига приводит к деградации.

Трещины:

Охлаждение слишком быстро (например, низкая температура бака холодной воды).

Проблема резинового состава (такая как неправильная система вулканизации).

Решение

Обработка сырья:

Силикон должен быть высушен заранее (100 × 2 часа).

Увеличьте резиновые разряды во время резинового смешивания (избегайте увлечения воздуха). Отрегулируйте процесс:

Увеличьте температуру пластизирующей секции (силикон рекомендуется составлять 90 ~ 120 ℃).

Уменьшите скорость винта (обычно контролируется при 20 ~ 60 об / мин).

Используйте градиентное охлаждение (сначала теплая вода, а затем холодная вода).

Другие общие проблемы

Профилактические рекомендации по техническому обслуживанию

• Ежедневная проверка: очистите порт подачи и проверьте, повреждено ли нагревательное кольцо.
• Еженедельное техническое обслуживание: смажьте подшипник винта и проверьте плотность приводного ремня.
• Ежемесячное обслуживание: калибровать систему управления температурой и проверить износ плесени.